双螺杆泵机械密封泄漏原因分析与采油工艺技术探讨

【一】、双螺杆泵机械密封泄漏原因分析
　　1、机械密封自身性质引起的泄漏
　　(1)摩擦副选材不当引起的泄漏。摩擦副所用的材质差、摩擦系数大、端面比压(包括弹簧比压)过大等，都会缩短机械密封的使用寿命。
　　(2)辅助密封圈引起的泄漏。动环的辅助密封圈过盈值太大，密封圈和轴的摩擦力增大，弹性力不能克服该阻力阻碍动环的轴向滑动，得不到补偿位移，使两环密封作用力下降，以致泄漏。
　　(3)弹簧失效引起的泄漏。弹簧通过辅助密封圈保护，一般不会和输送介质相接触，但若弹簧密封圈密封失效，或由于泄漏孔堵塞、油品反串，都会使弹簧接触油品，引起弹簧失效，进而导致机械密封的失效。
　　2、安装不当造成的泄漏
　　(1)沥青螺杆泵安装过程中密封端面不平或变形，安装前没有检查平面度以及安装时密封面受到碰伤。
　　(2)动、静环不同心或尺寸有误，以及损坏或未被压紧。
　　(3)静环端面与轴中心线垂直度误差过大。
　　(4)密封端面有异物。
　　(5)高粘度螺杆泵机械密封调整垫和弹簧压缩量不合适，弹簧无法调整动环的轴向浮动量，两密封端面没接触或密封过紧。
　　(6)沥青螺杆泵安装机械密封时压缩量过大，端面比压大，摩擦副因密封面微凸体开始接触而使温度升高发生干摩擦，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤。
　　(7)动环卡住，两密封端面没贴合。
　　(8)静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座。
　　【二】、螺杆泵采油工艺技术探讨
　　螺杆泵采油工艺技术的实施，降低了机械采油的成本，提高了泵的运行效率，是油田后期，进入三次采油阶段的主力采油工艺技术措施。因此，对螺杆泵采油工艺技术进行优化，是油田后期的必然要求。通过优化设计和管理螺杆泵井采油生产，小断提高螺杆泵采油的效率，达到油田后期的稳产需求，地完成油田生产的任务。
　　1、螺杆泵采油工艺的优越性
　　应用螺杆泵采油工艺技术措施，由于螺杆泵的结构简单，安装操作方便，降低了施工投资成本，设备的维修费用比较低，满足油田生产的节能降耗的技术要求。的节能效率，应用少的投入，佳的油井产能。泵效比较高，对稠油的开采，被广泛应用于稠油井的开采。油流到达井口的回压比较高，有利于远距离油井的集输，降低输送成本，提高油田生产的经济效益。
　　螺杆泵与抽油泵进行对比，对于油井的出砂、结蜡、气体的影响小大，高薪度的液体，利用抽油泵开采会降低泵的充满程度，而螺杆泵对高薪度没有影响。因此，油田后期，沥青螺杆泵采油工艺技术措施，具有的优越性。
　　2、螺杆泵采油工艺技术的现状
　　目前油田生产现场应用的螺杆泵，存在地面驱动的直驱螺杆泵技术，了以往的电动机三角皮带驱动的弊端，由于螺杆泵停机时的扭矩过大，很容易损伤抽油杆，在螺杆泵采油工艺中，合理规避抽油杆断裂的风险，才能提高螺杆泵的运行效率。因此，连续抽油杆技术，解决抽油杆损坏的问题。应用连续杆配套工艺技术措施，提高螺杆运行的强度，减少螺杆泵故障的几率，提高螺杆泵运行的效率。
　　应用立式的空心轴电动机进行直驱开采，合适的电动机，并应用控制器控制电动机的运行效率，满足直驱螺杆泵井生产的需求。高抗扭矩的抽油杆，提高抽油杆材质的强度，使其满足螺杆泵井高扭矩的需要。延长抽油杆的使用寿命，防止抽油杆发生故障，而影响到螺杆泵的正常运行。防止抽油杆在井下发生断脱的现象，而影响到螺杆泵采油的效率。
　　优化设计大排量的螺杆泵采油工艺技术，将井液排出到地面。由于油田进入后期，油井的含水率大幅度提高，使螺杆泵采出的液量也小断提高，因此大排量的螺杆泵，适应油田后期的需要，达到提高单井产量的目标。
　　3、螺杆泵采油工艺技术的发展
　　变频控制设施的应用，使螺杆泵达到节能降耗的技术要求。针对油田后期的特点，优化螺杆泵的结构组成，的抽油杆，减少抽油杆的故障率，提高螺杆泵运行的效率。加强对螺杆泵井的巡回检查，对易发生断裂的抽油杆进行监测，应用现代化的管理手段，减轻岗位员工的劳动强度，避免事故的发生，提高螺杆泵采油的性。
　　对螺杆泵采油工艺技术进行研究，经过生产现场的试验研究，提高螺杆泵的排量，使其在大排量下运行，同时，优化设计防反转设备，对螺杆泵停机检修的风险进行削减，降低风险，螺杆泵运行及维护保养过程中的，使其地为采油生产服务。
　　通过对螺杆泵采油工艺技术的探讨，应用螺杆泵开采薪度高的稠油，达到预期的采油效率，满足油田后期油田采油生产的技术要求。经过三次采油提高采收率工艺技术措施的应用，油流的薪度有所提高，螺杆泵适应开采薪度高的油流，因此，被广泛地应用于油田后期。通过加强对螺杆泵采油工艺技术的研究，提高螺杆泵采油系统的效率，使其达到油田的技术要求。优化设计螺杆泵的运行参数，小断提高螺杆泵的采油效率，满足油田生产的需要。